بویلر تولید بخار- فولاد بویلر سازی-بویلر واتر تیوب-بولیر فایر تویوب-فولاد کربنی بویلر سازی

متن کامل فولاد بویلر سازی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((بویلر)) مشاهده نمایید.

بویلر، یک محفظه محصور است که در آن انتقال حرارت از اشتعال سوخت به سیال عامل (معمولاً آب) صورت می گیرد. تا سیال به حالت گازی تبدیل شود. از بویلر در مصارف نیروگاهی، کشاورزی، صنایع شیمیایی و حتی مصارف معمول به عنوان یک گرم کن استفاده می شود. دو نوع بویلر مدرن با توجه به روش انتقال گرما از گازهای حاصل به آب تغذیه وجود دارد.

بررسی فولادهای بکار رفته در قسمت های مختلف بویلر

در بویلر از فولادهای آلیاژی متنوعی استفاده میشود. درون بویلر های بزرگ در مجموع 480 کیلومتر لوله از قطر خارجی 1.9 تا 7.6 سانتی متر. در قسمت های واتروال، سوپر هیتر، اکونومایزر و دیگر اجزا می تواند وجود داشته باشد. و محدوده دمایی آب یا بخار در لوله ها. از 177 درجه سانتی گراد در ورودی اکونومایزر تا دمای 566 درجه سانتیگراد در خروجی هدر سوپرهیتر نهایی می رسد. جنس لوله های کاربردی در هر قسمت بویلر، بستگی به دمای فلز در آن قسمت دارد. در واقع پارامتر دما از مهمترین شاخص های انتخاب مواد در لوله های بویلر به شمار می رود. استانداردهای مختلف، آلیاژهای متنوعی را برای اجزای بویلر با توجه به شرایط کاری؛ ارائه داده اند. 

با توجه به معیار دما به عنوان مهمترین پارامتر انتخاب آلیاژ برای اجزای بویلر مطابق تجربه شرکت ها و ملاحضات ارائه شده توسط استانداردها. جداول زیر ماکزیمم دمای مورد استفاد برای اجزای بویلر را نشان می دهند.

با بررسی جداول، می توان نتیجه گرفت. که به طور کلی در درجه حرارت کم از فولادهای ساده کربنی با میزان کم کربن (استحکام پایین). برای شرایط فشار متوسط و دمای بالاتر از فولادهای با کربن متوسط (استحکام متوسط). و در قسمت های با فشار بالا و در لوله های با قطر زیاد (پایپ ها) از فولاد با کربن بالا استفاده می شود. در فولادهای ساده کربنی کاربیدهای موجود در زمینه، در دمای حدود 427 درجه سانتی گراد به گرافیت تبدیل می شود (پدیده گرافیت شدن).

بویلر تولید بخار

با افزایش عنصر مولیبدن دمای گرافیته شدن از 427 به 468 درجه سانتی گراد افزایش می یابد. در واقع مولیبدن باعث پایداری ساختار فولاد در دماهای بالاتر می شود. اضافه کردن کروم علاوه بر افزایش مقاومت به اکسیداسیون، باعث افزایش استحکام آلیاژ در دمای بالا نیز می شود. فولادهای زنگ نزن فریتی و آستنیتی SA-249 و SA-213 جهت استفاده در دمای بالا مورد تأکید است. در ارتباط با خواص مکانیکی و ابعادی لوله ها در دماهای مختلف کاری، جداول متعددی را بیان می کنند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

02128423820 -09122136675 – 09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

فکس : [phone]

ایمیل : [e-mail]

ورق مخزنی-فولاد مخزنی-اصول ساخت مخازن تحت فشار-روش ساخت مخازن تحت فشار

متن کامل ورق مخزنی را می توانید با کلیک بر روی عبارت (( فولاد مخزنی )) مشاهده نمایید.

همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند. که در شاخه نفت و پتروشیمی و در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه. و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده. و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

فولاد مخزنی-مخازن تحت فشار چیست؟

مخزن تحت فشار استاندارد ASTM SEC VIII به مخازنی گفته می شود. که فشار طراحی داخل آن بیش از 15psi (و کمتر از 3000psi) باشد. این مخازن فلزی معمولاً استوانه ای یا کروی. برای نگهداری و یا انجام فرآیندهای شیمیایی مایعات و یا گازها می باشند. که توانایی مقاومت در برابر بارگذاری های مختلف فشار. (فشار داخل، و یا فشار خارجی و خلا در داخل) را دارا می باشند. استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASTM SECTION VIII می باشد. که توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می گیرد. معیار تبعیت از این استاندارد بیشتر بودن فشار داخلی مخزن از 15psi می باشد. کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می باشد.

مخازن تحت فشار برای اینکه کارکردی ایمن داشت باشند. در فشار و دمای ویژه ای طراحی می شوند. که اصطلاحاً فشار طراحی و دمای طراحی گفته می شود. طراحی و ساخت اینگونه تجهیزات تحت فشار بدون اصول و استفاده از کدها و استانداردهای طراحی. بسیار خطرناک و حادثه آفرین خواهد بود.

انتخاب مواد

یکی از مهمترین مسائل در طراحی مخازن تحت فشار انتخاب صحیح مواد اولیه بکار رفته در آنها می باشد. چراکه این امر تأثیر به سزایی در تعیین ضخامت ها، ابعاد و نهایتاً شرایط عملکردی مخزن دارد. اطلاعات مهم برای انتخاب مناسب مواد شامل تعیین مشخصه ها و مقادیر ( و تغییرات تأثیرگذار). سیال در اجزاء مختلف مخزن می گردد.

بعلاوه، ph سیال، درجه هوازنی و درجه حرارت (با پیش بینی دامنه) می یابد لیست شود.

متداول ترین مواد برای ساخت مخازن تحت فشار، فولادهای کربنی و کم آلیاژ می باشد. این فولادها در گستره وسیعی از درجه حرارت های مختلف منفی 20 الی مثبت 1200 درجۀ فارنهایت کاربرد داشته. و آیین نامه کاربرد بیش از 34 گرید از فولادهای کربنی و 44 گرید از فولادهای آلیاژی. را بعنوان ورق های با کیفیت مناسب برای ساخت مخازن تحت فشار مورد تأیید قرار داده است. انتخاب هر یک از این مواد عمدتاً بر اساس معیارهای زیر صورت می پذیرد.

• در دسترس بودن ورق در ضخامت های مورد نیاز
• دارا بودن چقرمگی مورد نیاز برای درجه حرارت های پایین
• دارا بودن استحکام لازم در درجه حرارت های بالا
• مقاومت در درجه حرارت های بالا در برابر اکسیداسیون و یا خوردگی

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

02128423820 -09122136675 – 09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : [e-mail]